GM系列隔膜型计量泵
GM系列隔膜计量泵为机械隔膜式计量泵是往复式的、按泵的缸数可分为单缸、双缸、三缸等多种类型。(根据计量泵的特性,最少行程一般不小于总行程的10%)单缸泵适用于单一液体的场合;双缸泵可作比例泵使用,也可并联使用;三缸泵可作为三比例泵使用,也可三缸并联,以达到较大排量,增高了液体的脉冲频率,促使液体连续顺畅加入;六缸泵可达三缸泵二倍效果。
目录
概述
GM系列隔膜计量泵为机械隔膜式计量泵是往复式的、按泵的缸数可分为单缸、双缸、三缸等多种类型。(根据计量泵的特性,最少行程一般不小于总行程的10%)单缸泵适用于单一液体的场合;双缸泵可作比例泵使用,也可并联使用;三缸泵可作为三比例泵使用,也可三缸并联,以达到较大排量,增高了液体的脉冲频率,促使液体连续顺畅加入;六缸泵可达三缸泵二倍效果。
GM系列隔膜计量泵可输送温度-30℃—100℃,粘度为0.3—800mm2/s不含固体颗粒等腐蚀性或非腐蚀性液体介质。
不同型号的计量泵均可根据用要求装配变频电机(能接收4-20mA电流信号)或防爆电机。
GM系列隔膜计量泵可用于石油、化工、纺织、食品、造纸、原子能技术、电厂、塑料、制药、水厂、环保等工业和科技部门。用来向加压或常压容器及管道内精确定量输送不含固体颗粒的液体。其流量可以开机(或定机)时从0-100%范围内无级调节。
使用范围
隔膜式计量泵可调计量范围:0-400L/H
最大压力范围:0-1.0MPa
驱动方式:电机驱动220V380V
控制方式
控制方式:手动、自动控制(可接收4-20mA信号来调节流量)
1.采用凸轮机构.整体上完全无泄露,可安置于药槽或管道上。
2.隔膜式计量泵铸铝壳体,散热性能高,整体重量轻,适用各种酸碱药液,无毒无味。
3.性价比高,普遍适用于,压力要求不高的水处理行业。
4.接触介质泵头为PVC、可选PTFE、及不锈钢材质。
5.隔膜为多层复合结构压制而成,第一层超韧性Teflon耐酸薄膜,第二层EPDM弹性橡胶,第三层厚度3.mm SUS304支撑铁芯,第四层采用强化尼龙纤维补强,第五采用EPDM弹性橡胶完全包履,可有效提升隔膜使用寿命。
6.在泵运行或停止时也可任意调节流量也可定量输出。
材质分析
泵头部位材料 |
工作条件 |
计量泵头: 聚氯乙烯、SUS304、SUS316、聚四氟乙烯 |
环境温度: -30℃ ---90℃ |
计量阀: 聚氯乙烯、SUS304、SUS316、聚四氟乙烯 |
电机: 二相、三相标准电机或防爆电机 |
阀球: 二氧化硅、SUS304、SUS316、陶瓷 |
功率:0.75KW 1.1KW 1.5kw |
密封: 聚四氟乙烯、聚氯乙烯 |
防护等级:IP54 |
五、GM系列精密隔膜计量泵性能参数:
型 号 |
流量 |
压力 |
冲次 |
进出 |
重量 |
(L/H) |
(MPa) |
(MIN-1) |
口径 |
(KG) |
|
GB-350/0.6 |
350 |
0.6 |
96 |
DN15 |
55 |
GB-500/0.6 |
450 |
0.6 |
96 |
DN25 |
|
GB-750/0.5 |
750 |
0.5 |
144 |
DN25 |
|
GB-1000/0.4 |
1000 |
0.4 |
144 |
DN25 |
|
GB-1200/0.3 |
1200 |
0.3 |
144 |
DN40 |
|
GB-1500/0.3 |
1500 |
0.3 |
144 |
DN40 |
|
GB-1800/0.3 |
18500 |
0.3 |
144 |
DN40 |
故障排除及维修
序 |
故障特征 |
故 障 原 因 |
排 除 方 法 |
号 |
|||
1 |
计量泵完全不排液 |
1.吸入高度太高 |
1.降低安装高度 |
2.吸入管道阻塞 |
2.清洗疏通吸入管道 |
||
3.吸入管道漏气 |
3.压紧或更换密封垫片 |
||
2 |
计量泵排液量不够 |
1.吸入管道局部阻塞 |
1.疏通吸入管道 |
2.吸入或排出阀内有异物卡阻 |
2.清洗吸排阀 |
||
3.泵阀磨损关闭不严 |
3.修理或更换阀件 |
||
4.转速不足 |
4.检查电机和电压 |
||
3 |
计量泵排出压力不稳定 |
1.吸入或排出阀内有杂物卡阻或漏气 |
1.清除吸、排阀内的杂质 |
2.管道未设置背压阀 |
拧紧螺丝消除漏气 |
||
|
2.增设背压阀 |
||
4 |
计量泵计量精度不够 |
1.柱塞密封填料漏液 |
1.调整或更换密封填料 |
2.吸入或排出阀磨损 |
2.更换吸排阀 |
||
3.电机转速不稳定 |
3.稳定电源频率和电压 |
||
4.调节手轮移位 |
4.校准并固定 |
||
5 |
计量泵运转中有冲击声 |
1.转动零件松动或严重磨损 |
1.拧紧有关螺丝或更换新零件 |
2.吸入高度过高 |
2.降低安装高度 |
||
3.吸入管道漏气 |
3.压紧吸入法兰或螺母 |
||
4.介质中有空气 |
4.排除介质中的空气 |
||
5.吸入管径太少 |
5.增大吸入管径 |
||
6.排出压力过高 |
6.降低压力 |
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